Тренд на импортозамещение поставил перед российскими предприятиями новые уникальные задачи. В их числе — создание локализованной базы по производству комплектующих. Ее решение требует не просто копирования, а развития собственных инженерных компетенций и тесной кооперации между отраслевыми компаниями, научно-исследовательскими институтами и отечественными машиностроительными предприятиями. Большую поддержку на этом пути российским производителям могут оказать профессиональные инженерные консультанты из компании ИКФ «Умное производство», которая является одним из первопроходцев отечественного рынка технической инженерной экспертизы. Генеральный конструктор этой компании, доктор технических наук Радислав Бирбраер рассказал о том, как строится ее работа в сфере импортозамещения запасных частей в стратегически важных для нашей страны нефте-
газовой и нефтехимической отраслях.
Почему тема импортозамещения запасных частей в нефтегазовой и нефтехимической отраслях сегодня так актуальна?
Их производственные мощности за последние 30 лет в основном развивались с применением западных технологий и оборудования. По некоторым оценкам, его доля составляет до 90%. Получается, что выпуск продукции в этих отраслях в очень высокой степени зависит от внешних поставщиков комплектующих для поддержания работоспособности оборудования. Жесткие западные санкции, введенные против нашей страны в 2014 г. и существенно усиленные в 2022 г., реализовали самый негативный сценарий — полное прекращение поддержки и поставок запчастей для оборудования этих отраслей.
Как ваши консалтинговые услуги помогают в проектах создания и модернизации российских предприятий, которые занимаются производством запасных комплектующих для нефтегазовой отрасли?
История нашей инженерно-консалтинговой компании «Умное производство» восходит к началу 90-х гг., когда стало понятно, что без глубокой инженерной практики невозможно поднять на мировой уровень производство отечественных машин. Формированием этой практической базы в меру наших возможностей с тех пор занимаемся непрерывно. Мы создали целостную методологию инженерного консалтинга, которая представлена в книге «Основы инженерного консалтинга» (Бирбраер Р. А., Альтшулер И. А.) В ней мы обобщили наши созидательные практики, в том числе напрямую связанные с ремонтными производствами в сырьевых отраслях. Накопленный опыт используем сегодня в том числе для создания условий своевременного восстановления работоспособности технологического оборудования в нефтегазовой и нефтехимической отраслях.
Каким путем вы рекомендуете идти предприятиям из этих отраслей?
Основной действенный инструмент в этой сфере, с нашей точки зрения, это системное создание современно оснащенных ремонтных производств в периметре самих сырьевых холдингов. Это требует от инженеров этих производств больших интеллектуальных усилий, как на этапе разработки производственных решений, так и на этапе их скорейшего внедрения. Причем гораздо больших, чем в традиционных обрабатывающих отраслях, где уже исторически накоплен значительный опыт работы по проектированию и изготовлению машин и механизмов. А вот часто упоминаемый в СМИ
«реинжиниринг», по моему мнению, переоценивать нельзя — это всего лишь название небольшой части сложного и творческого процесса проектирования.
Почему, на ваш взгляд, нужно создавать собственные ремонтные производства, а не просто заказывать детали у сторонних поставщиков?
К сожалению, путь размещения внешних заказов на машиностроительных предприятиях внутри страны, а также в Китае или Турции, не гарантирует необходимого качества запасных частей, а также не обеспечивает их своевременные поставки. А следовательно, он не является стратегически верным и может рассматриваться исключительно как временная оперативная мера. Со своей стороны мы считаем миссией разъяснительную работу по этому поводу для крупных сырьевых предприятий. И по мере сил ведем ее. Мы уже создали немало проектов для таких заказчиков, которые находятся в разных стадиях — от концепций до реализации «в железе». Эффекты ожидаются впечатляющие — как за счет оперативного обеспечения оборудования высококачественными комплектующими собственного производства, так и за счет их десятикратно меньшей себестоимости в сравнении с ценами закупки по импорту. Экономический эффект снижения затрат на собственное изготовление запчастей подтвержден нами при анализе широкой номенклатуры такой продукции для ремонта оборудования сырьевых холдингов. Экономия может составить десятки миллиардов рублей в год для каждого из них. Эти высвобождаемые средства могут быть направлены на создание новых мощностей по добыче и переработке сырья и в конечном итоге на получение дополнительных доходов, в том числе в бюджет страны. Следовательно, собственное производство комплектующих эффективно для сырьевых холдингов даже при отсутствии санкционных препятствий по импортным закупкам. То есть уже импортные закупки запчастей могут стать альтернативой собственному производству и будут применяться в редких случаях.
Сталкиваетесь ли вы с тем, что на волне импортозамещения многие инвесторы хотят открыть новые площадки как можно быстрее и не продумывают важные детали?
Я бы не сказал, что имеет место «паломничество» из желающих открыть производство запасных частей. Соблазн купить оригинальную запасную деталь за рубежом или найти местного производителя ее копии из числа отечественных машиностроителей по-прежнему велик. Но импортные детали дорожают, а стремление изготовить деталь на стороне наталкивается на частое нежелание действующих серийных производств браться за единичные заказы. Я бы сказал, что сейчас топ-менеджеры сырьевых холдингов активно ищут пути решения этой проблемы. Здесь участие инженерных консультантов очень полезно, так как внутри сырьевых холдингов исторически отсутствуют профессиональные ресурсы для проектирования и производства необходимого спектра комплектующих для технологического оборудования.
На какие этапы вы подразделяете инженерный консалтинг?
Инженерный консалтинг, как новая техническая дисциплина мирового уровня, разработанная на основе наших практик, в том числе включает оригинальную методологию «Три проекта». Она позволяет пройти вместе с заказчиком путь от точки старта с экспериментами на цифровой модели будущего производства продукции до выбора необходимого варианта и снижения рисков принятия ошибочных решений при минимальных затратах. Далее следует внедрение совместно с инженерными консультантами уже не цифрового, а специально созданного физического прототипа нового производства для отработки его ключевых процессов и обучения работе на нем персонала. Финишный этап — поддержка освоения реального производства продукции и достижение его показателей, которые были обоснованы на старте при моделировании оптимального варианта.
Вы являетесь автором метода, который позволяет делать расчеты, на основе которых принимаются управленческие решения. В чем он заключается?
Помимо цифровых (расчетных) моделей производства, о которых я говорил, я бы остановился на одной новой формуле, которую даже подумывал нескромно назвать своим именем. Интуитивно понятно, что в период внедрения новых технологий на предприятии пока еще отсутствует экономический эффект от выпуска запланированной продукции. Формула его «отсутствия» следующая: объем инвестиций в создание нового производства нужно умножить на длительность периода внедрения и разделить на длительность периода окупаемости инвестиций. Например, период внедрения один год, а период окупаемости производства (например, запасных частей) три года. Тогда экономические потери за период внедрения составят 1/3 = 30% от потраченных на создание нового производства средств. Это крайне серьезный аргумент для того, чтобы задуматься, как сократить период внедрения: отдать эту задачу на откуп своему персоналу или рассмотреть вариант внедрения с привлечением профессиональных инженерных консультантов.
Для каких типов запасных частей и оборудования импортозамещение в нефтегазовой отрасли проходит наиболее успешно, а для каких — сталкивается с барьерами?
Основную массу запасных частей в сырьевых холдингах, при всем их кажущемся разнообразии, можно свести к достаточно простым конструктивным группам деталей. Высококачественное производство групп этих деталей не сопряжено с серьезными технологическими трудностями, но в то же время даст максимальный экономический эффект при отказе от их закупок по импорту в пользу их собственного производства. А конструктивно сложные запасные части — это особые группы, для изготовления которых необходимо применять более серьезные технологии и обрабатывающие станки. Их производство целесообразно организовать путем создания специализированных центров компетенций. Инженерные консультанты готовы решать как относительно простые, так и сложные задачи. Но начинать нужно с простой и дающей максимальный эффект. Здесь наглядно работает известный принцип Парето: детали со степенью конструктивной сложности 20% дают 80% эффекта при их собственном изготовлении взамен закупок по импорту.
В чем специфика консалтинга по подбору отечественных аналогов импортных материалов и покрытий?
Эта работа ведется нами системно в периметре ряда исследовательских задач по анализу номенклатуры запасных частей. При этом большой проблемы при выборе материалов-аналогов мы не видим. Задача вполне решаемая.
Что самое сложное в вопросе импортозамещения запасных частей для нефтегазовой отрасли на сегодняшний день?
Самая сложная задача в импортозамещении, по моему мнению, это решиться ее реализовать. Но делать это необходимо для обеспечения технологической независимости нефтегазовой и нефтехимической отраслей. Инженерные консультанты к такой работе вполне готовы.
Какие планы на будущее строит ваша компания в направлении консалтинга в сфере производства запасных частей?
Планы на будущее связаны с тем, что лозунг «заграница нам поможет», пусть теперь и новая «китайская заграница», можно и нужно оспорить практикой создания собственных высокоэффективных обрабатывающих производств. Это касается не только запасных частей для сырьевых отраслей. Вопрос гораздо шире. Наша компания сейчас активно вовлечена в создание таких производств по самым разным направлениям.
газовой и нефтехимической отраслях.
Почему тема импортозамещения запасных частей в нефтегазовой и нефтехимической отраслях сегодня так актуальна?
Их производственные мощности за последние 30 лет в основном развивались с применением западных технологий и оборудования. По некоторым оценкам, его доля составляет до 90%. Получается, что выпуск продукции в этих отраслях в очень высокой степени зависит от внешних поставщиков комплектующих для поддержания работоспособности оборудования. Жесткие западные санкции, введенные против нашей страны в 2014 г. и существенно усиленные в 2022 г., реализовали самый негативный сценарий — полное прекращение поддержки и поставок запчастей для оборудования этих отраслей.
Как ваши консалтинговые услуги помогают в проектах создания и модернизации российских предприятий, которые занимаются производством запасных комплектующих для нефтегазовой отрасли?
История нашей инженерно-консалтинговой компании «Умное производство» восходит к началу 90-х гг., когда стало понятно, что без глубокой инженерной практики невозможно поднять на мировой уровень производство отечественных машин. Формированием этой практической базы в меру наших возможностей с тех пор занимаемся непрерывно. Мы создали целостную методологию инженерного консалтинга, которая представлена в книге «Основы инженерного консалтинга» (Бирбраер Р. А., Альтшулер И. А.) В ней мы обобщили наши созидательные практики, в том числе напрямую связанные с ремонтными производствами в сырьевых отраслях. Накопленный опыт используем сегодня в том числе для создания условий своевременного восстановления работоспособности технологического оборудования в нефтегазовой и нефтехимической отраслях.
Каким путем вы рекомендуете идти предприятиям из этих отраслей?
Основной действенный инструмент в этой сфере, с нашей точки зрения, это системное создание современно оснащенных ремонтных производств в периметре самих сырьевых холдингов. Это требует от инженеров этих производств больших интеллектуальных усилий, как на этапе разработки производственных решений, так и на этапе их скорейшего внедрения. Причем гораздо больших, чем в традиционных обрабатывающих отраслях, где уже исторически накоплен значительный опыт работы по проектированию и изготовлению машин и механизмов. А вот часто упоминаемый в СМИ
«реинжиниринг», по моему мнению, переоценивать нельзя — это всего лишь название небольшой части сложного и творческого процесса проектирования.
Почему, на ваш взгляд, нужно создавать собственные ремонтные производства, а не просто заказывать детали у сторонних поставщиков?
К сожалению, путь размещения внешних заказов на машиностроительных предприятиях внутри страны, а также в Китае или Турции, не гарантирует необходимого качества запасных частей, а также не обеспечивает их своевременные поставки. А следовательно, он не является стратегически верным и может рассматриваться исключительно как временная оперативная мера. Со своей стороны мы считаем миссией разъяснительную работу по этому поводу для крупных сырьевых предприятий. И по мере сил ведем ее. Мы уже создали немало проектов для таких заказчиков, которые находятся в разных стадиях — от концепций до реализации «в железе». Эффекты ожидаются впечатляющие — как за счет оперативного обеспечения оборудования высококачественными комплектующими собственного производства, так и за счет их десятикратно меньшей себестоимости в сравнении с ценами закупки по импорту. Экономический эффект снижения затрат на собственное изготовление запчастей подтвержден нами при анализе широкой номенклатуры такой продукции для ремонта оборудования сырьевых холдингов. Экономия может составить десятки миллиардов рублей в год для каждого из них. Эти высвобождаемые средства могут быть направлены на создание новых мощностей по добыче и переработке сырья и в конечном итоге на получение дополнительных доходов, в том числе в бюджет страны. Следовательно, собственное производство комплектующих эффективно для сырьевых холдингов даже при отсутствии санкционных препятствий по импортным закупкам. То есть уже импортные закупки запчастей могут стать альтернативой собственному производству и будут применяться в редких случаях.
Сталкиваетесь ли вы с тем, что на волне импортозамещения многие инвесторы хотят открыть новые площадки как можно быстрее и не продумывают важные детали?
Я бы не сказал, что имеет место «паломничество» из желающих открыть производство запасных частей. Соблазн купить оригинальную запасную деталь за рубежом или найти местного производителя ее копии из числа отечественных машиностроителей по-прежнему велик. Но импортные детали дорожают, а стремление изготовить деталь на стороне наталкивается на частое нежелание действующих серийных производств браться за единичные заказы. Я бы сказал, что сейчас топ-менеджеры сырьевых холдингов активно ищут пути решения этой проблемы. Здесь участие инженерных консультантов очень полезно, так как внутри сырьевых холдингов исторически отсутствуют профессиональные ресурсы для проектирования и производства необходимого спектра комплектующих для технологического оборудования.
На какие этапы вы подразделяете инженерный консалтинг?
Инженерный консалтинг, как новая техническая дисциплина мирового уровня, разработанная на основе наших практик, в том числе включает оригинальную методологию «Три проекта». Она позволяет пройти вместе с заказчиком путь от точки старта с экспериментами на цифровой модели будущего производства продукции до выбора необходимого варианта и снижения рисков принятия ошибочных решений при минимальных затратах. Далее следует внедрение совместно с инженерными консультантами уже не цифрового, а специально созданного физического прототипа нового производства для отработки его ключевых процессов и обучения работе на нем персонала. Финишный этап — поддержка освоения реального производства продукции и достижение его показателей, которые были обоснованы на старте при моделировании оптимального варианта.
Вы являетесь автором метода, который позволяет делать расчеты, на основе которых принимаются управленческие решения. В чем он заключается?
Помимо цифровых (расчетных) моделей производства, о которых я говорил, я бы остановился на одной новой формуле, которую даже подумывал нескромно назвать своим именем. Интуитивно понятно, что в период внедрения новых технологий на предприятии пока еще отсутствует экономический эффект от выпуска запланированной продукции. Формула его «отсутствия» следующая: объем инвестиций в создание нового производства нужно умножить на длительность периода внедрения и разделить на длительность периода окупаемости инвестиций. Например, период внедрения один год, а период окупаемости производства (например, запасных частей) три года. Тогда экономические потери за период внедрения составят 1/3 = 30% от потраченных на создание нового производства средств. Это крайне серьезный аргумент для того, чтобы задуматься, как сократить период внедрения: отдать эту задачу на откуп своему персоналу или рассмотреть вариант внедрения с привлечением профессиональных инженерных консультантов.
Для каких типов запасных частей и оборудования импортозамещение в нефтегазовой отрасли проходит наиболее успешно, а для каких — сталкивается с барьерами?
Основную массу запасных частей в сырьевых холдингах, при всем их кажущемся разнообразии, можно свести к достаточно простым конструктивным группам деталей. Высококачественное производство групп этих деталей не сопряжено с серьезными технологическими трудностями, но в то же время даст максимальный экономический эффект при отказе от их закупок по импорту в пользу их собственного производства. А конструктивно сложные запасные части — это особые группы, для изготовления которых необходимо применять более серьезные технологии и обрабатывающие станки. Их производство целесообразно организовать путем создания специализированных центров компетенций. Инженерные консультанты готовы решать как относительно простые, так и сложные задачи. Но начинать нужно с простой и дающей максимальный эффект. Здесь наглядно работает известный принцип Парето: детали со степенью конструктивной сложности 20% дают 80% эффекта при их собственном изготовлении взамен закупок по импорту.
В чем специфика консалтинга по подбору отечественных аналогов импортных материалов и покрытий?
Эта работа ведется нами системно в периметре ряда исследовательских задач по анализу номенклатуры запасных частей. При этом большой проблемы при выборе материалов-аналогов мы не видим. Задача вполне решаемая.
Что самое сложное в вопросе импортозамещения запасных частей для нефтегазовой отрасли на сегодняшний день?
Самая сложная задача в импортозамещении, по моему мнению, это решиться ее реализовать. Но делать это необходимо для обеспечения технологической независимости нефтегазовой и нефтехимической отраслей. Инженерные консультанты к такой работе вполне готовы.
Какие планы на будущее строит ваша компания в направлении консалтинга в сфере производства запасных частей?
Планы на будущее связаны с тем, что лозунг «заграница нам поможет», пусть теперь и новая «китайская заграница», можно и нужно оспорить практикой создания собственных высокоэффективных обрабатывающих производств. Это касается не только запасных частей для сырьевых отраслей. Вопрос гораздо шире. Наша компания сейчас активно вовлечена в создание таких производств по самым разным направлениям.